導料板之后裝設若干段交錯排列的不同型式的升舉型抄板，隨著簡體的旋轉將物料抄起后撒下，撒下的物料能形成均勻的料幕，熱氣流垂直切割物料傳熱，增加物料與熱氣流的接觸面積，以利傳熱和提高干燥效率。采用人工破碎，勞動生產率極低，根本無法適應生產需要。 ２）煤氣凈化系統設備效率高，除塵脫氟效率平均大于９９％。因此，它也是節能減排技改的 關鍵設備之一。鈣鎂磷肥生產技術經過反復思考和實驗，自行研制了一種返料破碎裝置（已獲得國家實用新型），很好的解決了生產過程中產生的返料破碎問題，實驗數據見表６。，Ｐ（Ｆ）噸＜５ｍｇ ７Ⅱ（目 標６０ ｍ島煙幽允許排半量為１２０ ｍｇ／Ⅲ５，氟阜為９ ｍｇ／Ｉｉｌ‘）。

 實驗數據表明：造球盤的生產能力為４．Ｏｔ／ｈ， 滿足產品生產能力，造粒操作技術成熟可靠，滿足工藝要求。冷空氣經鼓風機加壓后送人考 叭ｊ￡熱Ｍ爐加熱，溫度達６００～６５０℃后送土高爐，’，爐內燃料燃燒產生高溫使原料 熔融（熔融溫度約ｌ ４５０℃），熔料白高爐底部料口流ｍ，州０ ２～０ ３＂ａ壓力水水 淬鈣鎂磷肥半成品堆場，再由行車抓斗皮帶運輸機送球磨乍問．繹烘干、磨細、 包裝即得鈣鎂磷肥成品。鈣鎂磷肥生產技術故取上述爐腹角既兼顧了用白云石配料的特點， 又能適應強化冶煉。爾后的近十年中一直修修改改，均未能達標達產，年生產能力僅達到８０００噸，且返料成堆，產品理化性能指標差，生產成本居高不下，嚴重影響我廠的經濟發展。粒狀鈣鎂磷肥生產過程的改進 - 會議論文 - 道客巴巴#粒狀鈣鎂磷肥生產過程的改進 貴州福泉磷肥廠楊遠鵬唐吉學 【摘要】本文主要根據鈣鎂磷肥的特性及我廠近十年來的生產過程中出現的問題，通過大量實驗分析，查找出原因，制訂出相應的整改方案，經過實踐驗證取得了較好的效果。如按全國鈣鎂磷肥生產 實物量為２００萬ｔ／ａ計，則每年可節約焦１２萬ｔ，減排Ｃ０：３０．８萬ｔ，減排塵量 ３．６６萬ｔ，減排Ｆ ３３６０ ｔ。

１）矮胖：技改后高爐的Ｈｕ／Ｄ＝３．０５（高爐有效高度與爐腰直徑之比）。為此，企業曾多年榮獲省州重合同、守信譽先進單位，而 龍江 牌鈣鎂磷肥產品于1992年5月榮獲化工部頒發的全國十萬噸以上鈣鎂磷肥廠 企業廠際競賽優勝單位 證書；1997年榮獲云南省首批產品證書。鈣鎂磷肥生產技術但為什么會出現如此大的差距，經分析，由于進入干燥機的不合格細粉（２ｍｍ以下）和干燥過程中產生的細粉兩項合計近３５．Ｏ％，而這部分細粉的比表面積遠遠大于合格球，受熱的速率和效果優于合格球，大量的熱量被細粉吸走，球才能由表及早的烘干，這時候會出現熱量不足，表現為潮料，只有提高干燥溫度才能將水分烘干，但溫度過高后又出現水散率下降。 ３、生產能力低的主要原因 ３．１不合格生球進入干燥機比例高和干燥過程破碎率高 從表２和表３看，造粒后的生球不論是否達到要求均進入回轉干燥機，不符合要求的生球的比例達１６．８６％，同時由于生球在回轉干燥機的干燥過程中，發生生球大量破碎，破碎率達２３．２８％，兩項合計達４０％，成品率僅６０％，是造成生產能力低的重要原因之一。５２ ７３２”，爐腹是爐料熔化的區域，鈣鎂磷肥生產主要 用白云石配料，鈣磷比大，熔點高。 通過此次會議，鈣鎂磷肥有望實現 重生 。

 蓄熱式熱風爐根據煤氣燃燒室的位置不同，分為內燃式和外燃式，即燃燒室在 爐內的稱內燃式，燃燒室在外的叫外燃式。優質鈣鎂磷肥的生產方法 - 全國科技信息服務網——云南節點#本發明涉及混合磷肥的生產方法，具體是一種利用中低品位磷礦石生產一級鈣鎂磷肥的生產方法。 本工藝送入高爐熱風溫度一般為２００～３００℃，焦耗高，噸肥焦耗在２５０～３００ ｋｇ；廢氣只進行干法簡單治理，每噸肥排出的Ｃ０。鈣鎂磷肥生產技術未來鈣鎂磷肥行業將通過產學研合作，實現技術創新與生產轉化、產品創新與大田推廣示范、新產品與復生產的有效對接，爭取 十二五 末重獲新生。 ３．２．３煤氣凈化設備 煤氣凈化的目的不僅是使凈化后煤氣的質量達到供應考貝式熱風爐的要求，而 且由于煤氣中含有２０＂－－３０ ｇ／ｍ３的粉塵、０．６～３ ｇ／ｍ３氟以及微量的甲烷等有毒 物質，如凈化不好，不僅會影響熱風爐的總熱效率，當這些物質排入大氣中，還對 廠區職工及周圍農田造成危害。對年產 ２００萬ｔ ＦＣＭＰ實施節能減排技改可達到：每年節焦１２萬ｔ，減排ＣＯ：３０．８萬ｔ，減 排氟３３６０ ｔ，僅節能一項即可獲７２００萬元的經濟效益。

但由于是建線，缺乏經驗，對生產過程中的問題如造粒的物料特性等估計不足，設備選型和工藝路線均存在不同程度的問題，導致生產線一直未能達到設計能力。鈣鎂磷肥生產技術按兩個造粒盤操 作，每小時約生產４．Ｏ噸，從預烘干機后端滾筒篩篩分出來的大顆粒物料一般在７～ ８％以下，每小時篩分出的需處理的大顆粒物料約為４．０×０．０８＝０．３２噸（１８０ＫＧ）， 生球破碎裝置每小時處理能力為５００Ｋｇ，由此可見，生球破碎裝置處理能力大于需處 理物料量，完全能滿足該生產線生產要求。我廠根據國內外化肥市場情況和化肥品種的發展方向，決定對該生產線進行技改，提高生產能力、降低原料消耗、改善產品物性（提高水散率）。 二、鈣鎂磷肥造粒機理 粒狀鈣鎂磷肥的制造，即粉料在粘結劑相浸潤條件下，在造粒機的機械力作用下不斷翻動、擠壓、碰撞、粘結成球狀。 ２）可使用中、低品位的磷礦，尤其是濕法磷肥不能用的高鎂硅低品位磷礦，正 是生產鈣鎂磷肥的好原料，不僅不與濕法磷肥爭原料，且有利于磷礦資源的合理利 用。鈣鎂磷肥特級品主要銷往日本、韓國等地；優等品、一等品、合格品主要銷往省外的河南、山東、安徽、河北、廣西以及省內的滇西各地州。

 因此，生球進入回轉干燥機后，在回轉干燥機的干燥過程中，由于升舉抄板撒揚生球，造成生球之間、生球與簡體之間不斷碰撞，同時在物料移動過程中，生球之間、生球與簡體之間不停的發生摩擦，從而導致生球發生破碎，破碎率達２３．２８％。 ３．２干燥能力低 從表４及表５看，同時在滿足產品水分要求≤１．０％和水散率／＞８０．Ｏ％的前提下，造粒盤的臺時僅能按１．３ｔ／ｈ組織生產，與滿足２萬噸生產能力有６０％的差距，干燥強度低，干燥能力不足。 據資料介紹，２００５年我國鈣鎂磷肥生產能力（實物）約為３００萬ｔ，產量約為２００ 萬ｔ（實物）。 技改后，可使每噸肥焦耗從２５０ ｋｇ下降到１９０ ｋｇ，每噸肥可節焦６０ ｋｇ；減少ＣＯ： 的排放量１５４ ｋｇ，排塵量減少１８．３ ｋｇ，排氟減少１．６８ ｋｇ。Ｅ—ｍａｉｌ：ｋｍｂｉｎｂｉｎ２００１—０固１６３．ｃｏｍ。鈣鎂磷肥生產技術在３．１．２中已經闡述了解決干燥過程破碎率的方法，但３．１．１中的濕料敷篩的問題還未解決，因為粗球（大于５ｆｎｆｆｌ）的過篩基本沒有問題，但細料（小于２ｒａｍ）由于比較濕，過篩很容易敷篩，堵塞篩孑Ｌ，無法完成篩分，除非細料干燥到一定程度，于是提出了設置一套預干燥機（預烘干機），對生球進行預干燥，同時干燥球和細粉，降低球和細粉的水分２－３％，便于篩分。

生產的 龍江 牌鈣鎂磷肥、復混肥，40多年來，一直深受省內、州內、省外以及出口國外用戶的好評。 ３．２．１干燥能力計算 回轉干燥機的有效容積計算式： ＶＯ＝Ｇ／Ｑ 式中Ｖ０——干燥機簡體的有效容積，ｍ３： Ｇ——需要蒸發的水量，ｋｇ／ｈ； Ｑ——單位時間及單位容積的干燥強度，ｋｇＨ：Ｏ／（ｍ３．ｈ）； 一般取７－一２０ ｋｇＨ：ｏ／（ｍ３．ｈ）。 從表２看，合格的生球率達８３．１４％，完全達到工藝要求。鈣鎂磷肥生產技術 設：①進入干燥機物料４０００ｋｇ／ｈ，水分ｌＯ．０％，出干燥機物料水分１．Ｏ％； ②Ｑ值取１３ ｋｇＨ：ｏ／（ｍ３．ｈ）；則， ＶＯ＝４０００×（１０．Ｏ％－１．Ｏ％）／１３＝２７．７ ｍ３ 適當考慮富裕能力，即滿足２力．噸生產能力需要１．２ Ｖ０＝３３．２４ ｍ３的有效容積。我公司工藝技術力量雄厚，生產化肥歷史悠久，經驗豐富，公路鐵路交通便利，是您理想的合作伙伴。 基于以上特點，在我國鈣鎂磷肥作為熱法磷肥品種之一，仍有存在的空間和市場前 景。