在研究單獨粉磨、混合粉磨以及礦渣預擠壓后，混合粉磨3種工藝對礦渣水泥產品細度的影響，當不同礦渣摻量下，以比表面積經時間變化，表示出混合粉磨效率試驗結果。混合粉磨混合粉磨是將上述各種原料一齊加入磨機，共同粉磨。 3．2經濟效益 該項目實施后，水泥中礦渣摻入量由原來的26％左右提高到50％以上，同時生產過程中直接摻入了3％左右的粉煤灰。粉磨方式由于采用單獨粉磨方式生產的礦渣粉細度細，20 u m以下的微粉量大大增多，礦渣活性得以發揮，較好地改善了水泥性能。從而使1號粉磨線水泥成本降低1 9．4．5元／t，魯碧公司2005年1號粉磨線完成配制礦渣水泥130 000 t，因成本降低帶來的直接經濟效益為：19．45×130000=(元)=252．85萬元。 孤 基準稍 高的 礦渣 進 行 了 立 磨 和 小 球 磨 的 比 較試 驗檢 測 相關 球磨 。

 由表3可知，利用單獨磨制的礦渣粉、熟料粉配制水泥，其中礦渣粉配入的比例達到了60％以上，各項技術指標仍然符合國家標準要求，比混磨生產工藝下礦渣摻人量要大得多，主要因為單獨磨制的礦渣粉的比表面積較大，其活性得到了充分的發揮，充分說明了分別粉磨新工藝是可行的。烘干機黃金礦選礦設備球磨機陶粒砂生產線煤泥烘干機加氣混凝土設備。粉磨方式礦渣經預擠壓后，易磨性得到了顯著提高，在其后的混合粉磨過程中，產品的粒度分布可得到顯著改善，從而提高了水泥漿體強度。這種方式的優點是工藝簡單，方便省事，各種物料在粉磨中混合的十分均勻。②易磨性好的組分(熟料顆料)的荷載緩沖作用。在混合粉磨過程中，兩種組分被均勻混合，由于熟料粒子較易被粉碎，形成的細小顆粒會在礦渣料子周圍形成緩沖層，從而使得礦渣粒子所接受的沖擊應力減弱，粉碎幾率降低，粉碎產品中粗顆粒含量上升。

粉磨方式同時，當礦渣顆粒較大時，礦渣水泥的水化相當微弱，而礦渣顆粒表面與漿體之間的粘接總是處于相對弱處，這樣漿體的斷裂也往往發生在礦渣顆粒表面，這也是混合粉磨工藝生產的礦渣水泥漿體強度低的一個原因。采用VICOM.VDC圖像分析儀測定樣品粒度分布，用NTB型透氣比表面積測定儀測定試樣比表面積。生石灰的用量較大，且大多是塊狀，有一定的粉磨量。 注 檢 測 采用 同一 基 準水泥 。因為從粉磨能耗、粉磨工藝的簡便性及粉磨產品的質量這3個方面來分析，單獨粉磨工藝或預擠壓后混合粉磨工藝均優于混合粉工藝。由上述實驗結果可以得到以下初步結論：從粉磨細度考慮，當水泥中的礦渣摻量小于30％時，混后粉磨工藝可提高產品比表面積；當礦渣摻量大于45％時，采用單獨粉磨后再混合的工藝將優于混合粉磨工藝，但若用礦渣預擠壓后混合粉磨工藝則更佳。

熟料礦渣分別粉磨配制水泥的實踐#山東魯碧建材有限公司(簡稱魯碧公司)l號水泥線主機設備①2 m×11 m內篩分高細開流磨2臺，近年來通過不斷的技術改進，實際產能已超過了設計能力。粉磨方式礦渣水泥粉磨技術的應用與探討 - 中國礦渣粉網 礦渣粉 礦粉 礦渣微粉 水渣 礦粉價格 礦粉行情 礦粉分析#減小字體 增大字體 在水泥生產中，粒化礦渣盡管已成為水泥組分，但是其潛在活性遠未得到充分發揮，礦渣水泥早期強度低即為其例證。因此，通過優化粉磨工藝來制備高強度摻量礦渣水泥也具有重要的技術經濟價值。陶粒砂設備這種方式的優點是粉磨效率高，更加節電，易磨細原料不會影響難磨細原料的粉磨，細度也容易控制。試驗用雙倉球磨機規格為2.2m×7.5m，填充率為33％，轉速為21.8r/min，制樣方式有：礦渣、熟料、石膏單獨粉磨后混合，混合操作在混料機中進行，混合時間為8min；礦渣、熟料、石膏混合粉磨；礦渣預擠壓后混合粉磨。 (2)兩種生產方式下水泥水化分析：混磨方式下由于礦渣顆粒粗大，潛在的水硬活性難以得到正常發揮，其在水泥水化過程中僅作為一種填充材料使用，其摻加量必然受到限制，否則會直接影響到水泥物理性能。

3實施效果3．1實施效果 1號線水泥生產由傳統的混合粉磨工藝改為熟料、礦渣分別粉磨(粉磨中摻入適量石膏)后配制水泥，熟料粉細度比表面積控制在320～350 m2/KG礦渣粉細度比表面積控制在400～450 m：／kg。我們在設計實施的分別粉磨配制系統中，選擇螺旋計量秤作為各物料的計量設備。但由于它的粉磨質量高，是較好的粉磨方式。粉磨方式 不同粉磨工藝下，礦渣水泥漿體強度的差別顯然是由粒度分布不同所引起的，在混合粉磨過程中，由于微介質效應而使得產品中熟料粉磨過細、礦渣則較粗。水泥漿體強度測試方法為：按標準稠度用水量，采用20mm×20mm×20mm凈漿試塊，手工攪拌、振動成型、標準養護。2實施情況 (1) 為掌握不同摻量礦渣對水泥性能的影響，我們利用1臺φ2 m×11 m開流磨生產的熟料粉(摻石膏)，1臺φ3 m×10m閉路磨生產的礦渣粉(摻石膏) 進行了配制水泥試驗，各原料及配制試驗數據分別見表1～表3。

 4．粉磨工藝與礦渣水泥漿體強度的關系。1工藝方案的選擇 根據公司現有裝備情況，我們選擇了熟料、礦渣分別粉磨系統(圖1)。所用的熟料密度為3.15g/cm3，3個率值分別為：硅率2.46、鋁率1.40、石灰飽和系數0.914。粉煤灰的粉磨難度較小，主要是在粉磨中與其他原料的混合。粉碎機械力化學研究表明：粉磨過程不僅是粒子的細化過程，而且還往往伴隨有物料物理化學性能的改變，亦即該過程可提高材料的活性。粉磨方式如礦渣摻量為30％時，混合料粉磨的比表面積變化曲線接近于熟料單獨粉磨，而當礦渣摻量為70％時，混合料的細度變化趨勢則近似于礦渣單獨粉磨，說明隨礦渣摻量的變化，混合料的粉磨特性也發生了變化。

 上述的實驗結果及分析表明，在高礦渣摻量下，宜采用單獨粉磨工藝或預擠壓后混合粉磨工藝。 (3)除各物料滿足細度要求外，分別粉磨工藝中，關鍵注意兩個問題：一是計量要準確，二是配制中攪拌混合要均勻。生產中熟料、礦渣、石膏計量后按比例混合共同人磨進行粉磨，出磨成品經倉式泵輸送入水泥庫儲存備用，水泥各原料配比中礦渣摻入量一般在26％左右，遠遠低于國家標準中礦渣水泥70％的上限要求。粉磨方式 2．粉磨工藝與礦渣水泥粒度分布的關系。 而 立磨 粉 體 顆粒 則 較均 齊 因而 球 磨粉體 的水 硬 活 德 國 引進 屬 先進 的 工 業 生 產 設 備 由于 缺 少 工 業 生 性 發揮得 要早 立 磨 與 球 磨 粉 體 狀 況 的 比 較詳 見 產 的球 磨設 備 同 時 也 為 了 方便 地控 制 試驗條 件 球 磨 · 。其效果：①熟料單獨粉磨的效率遠大于礦渣單獨粉磨效率；②將熟料和礦渣混合粉磨時，隨礦渣摻量的增加，粉磨效率逐漸降低，但降低的幅度并不與礦渣摻量成比例。