但是，由于受國際、國內鋼鐵市工作壓力０．５４ ＭＰａ，配備上海華理安全裝備有限 場鋼材價格疲軟、鐵礦石價格飛漲的沖擊和影響，公司生產的爆破壓力為（０．８±０．０４）ＭＰａ的 造成煉鐵生產成本高的矛盾逐漸顯現出來。 〈2〉、按煤的品種分類堆放，盡量做到平鋪直取，以保證煤的成分穩定。 7. 負責提出和匯總檢修項目及備品備件、原材料消耗計劃，根據生產需要及時提出技改項目和修改規程的建議，并參加本系統的檢修及驗收工作。噴煤制粉工操作技術不同之處為制粉起始形成階段和 制粉結束由排粉風機排出階段。 噴吹煙煤必須把系統的含氧量控制在12%以下。 （４）燃燒爐煙氣自循環干燥氣。

目前實 裝置，每罐各有九組流化單元，每個單元由流化支際生產中，噴吹壓力已達０．５６—０．６１ ＭＰａ，已超 管、手動球閥、單向閥、雙孔結構流化頭子組成。Ｃ、無富氧條件浮狀態，改善氣、粉混合，從而有利于煤粉的輸送， 下，噴吹無煙煤一２００網目的比例應大于７０％；噴提高煤粉濃度（固氣比），增加噴吹量。 4 8. 對本班職工的技術水平、工作表現、遵章守紀等各方面進行考核，并對其獎懲、評優、晉升等提出意見。⑤參照求系統含氧率的方法，求排放循環煙氣和磨機內脫水終點處煙氣的含濕率和露點溫度。噴煤制粉工操作技術煤工藝中，有著舉足輕重的作用。流化在噴 吹煙煤一２００網目的比例應大于５０％。

 表２ 南鋼噴煤系統運行的重要參數 ４．３煙氣自循環工藝與煙氣直排式工藝經濟和社 會效益比較 以南鋼噴煤工程為例，對采用煙氣自循環工藝 與煙氣直排式工藝經濟和社會效益進行比較 （１）經濟效益。流化還 噴煤流化效果劣化，直失去流化作用，造成有一個作用是在流化的同時，對噴吹罐進行補壓， ７５０ ｍ３高爐噴煤量上不去。 每個高爐由噴吹罐經一條Φ50Φ60管道將煤粉輸送爐臺上，經分配器后，分別支出6、12、14根支管，由噴槍噴入高爐內。 以上步驟可按自動程序完成啟動磨煤機全過程。噴煤制粉工操作技術在生產中，當進入系統的冷風量和煙氣排放量確定后，隨著煤粉產量和原煤水分的波動，含氧率也會有所波動，但并不需要對系統含氧率進行自動調節。系統內 設置了能夠實現現場在線分析檢測的測氧技術，響 應時間小于１ｓ。

 〈2〉、行車運行中，不允許斜拉歪吊、抓斗相撞、抓汽車和撞擊其它物件。噴煤制粉工操作技術上、下磨環和磨球的轉動情況類似于徑向滾動軸承。當爐頂溫度達到800℃以上時即可投入正常工作。 ⑵磨機內煙氣水分很高，脫水能力會不會降低，煤粉能不能烘干到要求的低水分。 〈2〉、晚上廠房上下要保持良好的照明。 5. 認真執行交接班制度，負責處理上下班職工發生的爭議。

應用該工藝，煙氣系統投資節省２０％一 ３０％，運行穩定，便于調節，減少車間人員配備，運行 電耗低。目前噴煤制粉系統提高噴煤量１．１．１ 制粉系統設備 在工藝設備上存在的瓶頸： 主要由２臺西安電力機械廠制造的２９０／３５０ （１）為了提高噴煤量，首先要提高噴吹能力。該項目實施后，年創造經濟效葫時經常頻繁拆卸和疏通流化頭子、單向閥。噴煤制粉工操作技術如何減少球磨機的故障檢修時間、提 寶鋼股份不銹鋼分公司煉鐵廠７５０ ｍ３高爐 高作業率等問題。 ⑵系統含氧率和含濕率是有矛盾的兩個參數，濟鋼將含氧率定為10%~11%（小于安全值12%），不再降低，以保證水分安全操作。 新的噴吹工藝及技術改進后的設備，自投入 同時為７５０ ｍ３高爐在高利用系數下，焦比“破三運行以來，整個系統運行正常，并達到了立竿見影 見二”的基礎上，為今后提高噴煤量提供了強有的效果，噴吹壓力明顯降低，噴煤量提高到２０ ｔ／ｈ 力的保障，為今后７５０ １１９３高爐噴煤量再創新高創（２２９ ｋｓ／ｔ）以上。

其對系統影響見圖３、４。 〈10〉、打開DN700旁通閥、關閉磨機進口煙氣切斷閥，待磨機出口溫度降到≤60℃時，停主排粉風機、關閉進口調節閥。 13 〈2〉、行車上不準堆放任何物品，如工具、材料、易燃品等，以防震動下落造成人身或設備事故。 〈4〉、檢查磨內廢料是否清除、有無堵塞現象。噴煤制粉工操作技術噴煤車間采用煙氣自循環工 藝后，龐大的熱風爐廢氣管道系統得以取消，不再成 為高爐改擴建的制約因素，加快了高爐大型化的過 程。 16 5、緊急停磨煤機 下列情況采取緊急停磨 〈1〉、風量小于風量的85。

噴煤制粉工操作技術 〈2〉、一律采用過剩空氣燃燒，不得使煤氣過剩，以免煤氣燃燒不完進入磨機進口管道或磨機內燃燒。表２為南鋼噴煤系統運行其間的重要參數 情況。在含氧率方面燃燒 爐干燥氣超過１２％，不適合于磨制煙煤，只能磨無 煙煤。當系統含氧率較低時，再求加入冷風量。通常每座高爐配置３～４座熱風爐，每個熱風爐 燃燒和送風交替進行，所抽取煙氣的流量、溫度波動 大。 布袋 壓 差 為 0.4~0.5kPa ， 系 統風 量37000~38000m 高爐 噴煤 煙氣自循環 含氧率 含濕率 高爐噴煤是現代高爐煉鐵技術的重要組成部分。